Der Einsatz von Kippanhängern innerhalb von Minengeländen ist nie einfach. Jeder, der mit Bergbautransporten arbeitet, weiß, wie stark der Boden des Anhängers tagtäglich in Mitleidenschaft gezogen werden kann. Lose, zerklüftete Gesteinsbrocken werden hineingeschaufelt, schwere Nutzlasten knallen beim Beladen nieder und holprige, unbefestigte Minengleise lassen das ganze Fahrzeug ständig erzittern. Standardböden aus gewöhnlichem Stahl halten dieser Umgebung nicht gut stand. Nach Monaten dieser Bestrafung werden Sie tiefe Kratzer, Dellen und sogar unerwartete Risse sehen. Reparaturen kosten wertvolle Arbeitszeit und teilweise muss der gesamte Boden vorzeitig ausgetauscht werden.
Eine verstärkte Bodenkonstruktion behebt diese realen Schwierigkeiten vor Ort und trägt dazu bei, dass Anhänger viel länger im Einsatz bleiben. Erstens ist der Stahl selbst anders. Anstelle des Allzweckstahlblechs, das bei gewöhnlichen Anhängern zu finden ist, verbauen die Lieferanten härteres, verschleißfestes Blech. Es widersteht dem Abkratzen durch scharfe Steine, ohne dass es nach jedem Lade- und Entladezyklus schnell abnutzt.
Es geht jedoch nicht nur um die Materialwahl. Dort, wo die Belastung am stärksten ist, wird eine zusätzliche Dicke hinzugefügt, und die Schweißnähte verlaufen kontinuierlich und nicht in kurzen, getrennten Durchgängen. Dies hilft dabei, scharfe Stöße aufzufangen, wenn Erz in den Anhänger fällt, und verringert die anhaltende Vibrationsbelastung bei unzähligen Fahrten über unebenes Gelände. Auf diese Weise wird das Risiko einer Metallermüdung und dauerhaften Biegung unter Kontrolle gehalten.
Wenn es weniger Ausfälle gibt, verbringen Minenbetreiber weniger Zeit mit Reparaturen und dem Austausch von Teilen. Weniger Ausfallzeiten bedeuten, dass die Transportarbeiten weiterlaufen können, und über Monate und Jahre hinweg erzielen Unternehmen deutliche Einsparungen bei den laufenden Kosten für die gesamte Fahrzeugflotte.
